精益求精不容許絲毫的浪費-精實生產管理LEAN
作者:華宇企管 邱習評

最近常聽一些預言專家說:2008年將是近十餘年來最嚴重的一場經濟風暴。除了美國經濟衰退危機,帶動全球經濟紅燈風潮。

最近常聽一些預言專家說:2008年將是近十餘年來最嚴重的一場經濟風暴。除了美國經濟衰退危機,帶動全球經濟紅燈風潮。再者油價不斷高漲的危機,金價也不停攀升、原物料價格紛紛創新高,這比起一九七○年代,純粹由石油引發的通貨膨脹,更不可抑,影響層面更廣。這些外在環境的危機四伏,讓全球進入超微力時代,亂世自保,企業唯有徹底改善企業體質,提高企業的競爭力,才可立足於國際舞台。企業要如何在這種惡劣的環境中求自保呢?開源難,節流更難。但是唯有降低成本、減少浪費,才能在這種困境中先求穩定,再伺機闖出一條生路。

由於兩岸互通,在大陸低廉的工資打壓下,加上國內景氣低迷,企業機構皆極力謀求提高生產力,以降低成本。再加上工業結構的改變,企業如無現代化管理技術,實不能與大陸同業競爭,終必被時代淘汰。我們試著評估看看,我們的生產管理到底做了那些?我們還有多少空間可發揮?我們目前的成本已經最低了嗎?沒有改善的空間嗎?再不景氣的時代,還是有賺錢的企業,由此可證,企業還是有著無可限量的潛力,只是這個潛力要看企業如何去發掘與改善。

『精實生產管理』是一種改善企業內之生產管理,透過多種的管理技術,將企業內的浪費、贅肉、無附加價值的一一清出,使企業內之生產管理更為流暢,提高企業的競爭力。企業最忌一昧的『依照目前傳統的管理模式,也能賺大錢之心態』,佔著大陸工資便宜,就一窩蜂的往外跑。如果企業的體質不去強化,不去揣摩體驗新的管理技術,終究有一天,當大陸勞工意識抬頭時,那企業又要轉移到何方呢?趁現在,尚有能力的時候,讓我們改善強化企業的體質,提高企業的競爭力,如此方可談企業的永續經營。

談起精實生產,相信大家對於這個概念並不陌生。“精益”是美國麻省理工學院“國際汽車研究計劃”研究豐田汽車生產方式後對豐田模式(TPS)的總結和讚譽。讓豐田從一個作坊式的家族企業成為目前利潤超過全美三大汽車製造商利潤總和的汽車製造企業,其最大的?秘就是著名的豐田生產方式,日本工業復活之父“大野耐一”帶領豐田人創造的奇蹟。精益生產方式已經風靡全球,已被世界公認為最佳的生產組織形式。

  1. 精實生產的最主要目的:
    • 僅製造出所要販賣的量。
    • 製造出高品質的產品。
    • 製造便宜的產品。
    • 認識浪費消除浪費。
    • 認識能率的想法。
    • 認識稼動率及可動率的想法。
    • 認識因製造方法而造成成本不同。
    • 有強而有力的臨機應變能力。
    • 強化企業體質。

而其精實LEAN的精神,就是透過 JIT、JIDOKA、平準化的實施,將浪費及異常顯現出來後,再予與改善,達降低成本、提升品質,並朝企業體質強化邁進。這樣說可能不太具體,如果以豐田汽車的高階經營代表所談到的幾句真言來闡述其最高的真諦,可能更能讓人引起共鳴。

  1. 建立質量文化

豐田最重視的是確實執行與採取行動,我們總是要求員工:何不採取行動,嘗試不同的方法呢?當你誠實面對失敗時,才有矯正的機會。於是,藉由不斷改善,或應該說是靠不斷嘗試的行動以獲得改善,就能提升實務與知識。
──豐田汽車總裁   張富士夫

  1. 加速流程

從一開始,豐田就認為,誰都能雇用機械師、工程師,誰都能雇用這個、買下那個,但是,在建造一部車之前,豐田應該先使建造一個模型、製造一具引擎等的新革命性流程至臻完善,一切必須回溯到源頭,就是這種理念使豐田與眾不同。
──豐田公司創辦人   豐田喜一郎

  1. 杜絕浪費

我們所做的,其實就是注意從接到顧客訂單到向顧客收帳這段期間的作業時間,藉由移除不能創造價值的浪費,以縮短作業時間。現場改善在製造業,數據當然重要,但是,我認為最重要的是事實。不帶任何成見地到現場實地觀察生產狀況,對每件事、每個問題重復問“五個為什麼”。
──豐田生產制度發明者之一   大野耐一

(待續……)

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