步驟1：PQ分析選定主要生產產品

著眼點：新的場地主要的產品是??

l   生產的是目前主力產品?

l   還是配合客戶的需求?

l   還是未來的主力產品?

思考

1.     現有的場地的設計，可能已經不適合於現在的產品線了，因此容易造成製程間的WIP的堆積，或是往倉庫堆積(呆置物品也是)

2.     藉由PQ分析掌握新場地的產品，再來做整體的規劃與布局，進而避免造成再次的庫存的積壓，或是製造過剩的風險

七大浪費

對照

動作

加工

不良

等待

搬運

製造

過多

庫存

步驟2：檢視配置客戶的需求量

著眼點：確認了主要生產產品後，要進一步檢視

l   自有產品的預估量與成長速度

l   客戶的需求是多少?是實際(預估)的?(經常事與願違)

l   是否為階段性成長?還要保留多少裕度?

思考

1.     現有場地的場地與製程為了應付產品量的變動(無論是自有或是客戶)，容易有WIP與庫存的堆積，新場地要被整體思考的

2.     成長的速度也牽涉到場地預先的布局，是要一次到位或是階段建置，也牽涉到倉庫(暫存，產線…)區域的設計

七大浪費

對照

動作

加工

不良

等待

搬運

製造

過多

庫存

步驟3：掌握作業(機台)標準工時

著眼點：標準工時乘上產品需求量，決定了，

l   人員數量的配置(現有的配置，有多少水份?)

l   機台數量的配置(現有的配置，有多少虛工?)

l   流程(與空間)的配置(不在於新場地的大小……)

思考

1.     我們確實掌握了標準工時了嗎?
沒有掌握，後續會衍生一堆的浪費(人數過多(少)，機台過多(少)，良率的基準與合理…)

2.      而藉由檢視標準(機台)工時的過程，也要一併檢視是否有，

l   多餘動作的浪費

l   人機的配置的浪費

l   工序與工序銜接的浪費(等待，搬運…)

3.     另外在檢視的過程中，也要自問!!!

l   目前配置是對的嗎?有機會再少一點嗎?

l   物料搬運的方式是對的嗎?

l   作業者方便拿取?可以不走動?

l   可以不搬運?

l   可以不要用皮帶線嗎?可以重新檢視工作桌適合的樣態?

七大浪費對照

動作

加工

不良

等待

搬運

製造

過多

庫存

步驟4：現有的流程是否可以整理/整合

著眼點：流程的整理/整合主要是，

1.    讓新廠因降低等待及搬運的浪費

2.    進而避免各製程間產能不匹配，造成WIP堆積

3.    進而提昇作業效能及靈活度

思考：現有的場地是否有以下的問題，

1.     從原料倉到成品倉，要搬多遠?

2.     從原料倉到成品倉，需要多久的時間?(不要讓貨梯變成瓶頸了)

3.     在移動的過程中，要換多少容器、載具?

4.     除了物品的移動?人員的移動?

5.     若是物品的存放或暫存是必須的，那是否要安排貨架?

6.     貨架的大小?數量?

再次自問，以上的問題，新的場地可以不要發生嗎?

七大浪費對照

動作

加工

不良

等待

搬運

製造

過多

庫存

步驟5：產線配置

著眼點：包含主線/副線(線外加工)的配置規劃，

l   是否有大部屋化的思維

a. 物盡量不要逆流

b. 動線規劃，人員與移動通道盡量分流

c.  是否有做搬分離的思維？

l   目的是以最大限度地加快作業周轉，快速連續移動

l   製程中僅存放合理數量的在制品

思考：現有場地的問題點，

1.     是否有逆流?

l   廠區整體物流方向，原料倉à製造à成倉

l   製造車間物流動線，線邊倉à產線à暫存區

l   站與站之間的亂流…

2.     人員與物品動線交叉混雜?是否有等待?

3.     物品的擺放方法，是否會造成品質的不良?

4.     是否善用義大利麵圖(Spaghetti Chart，按照一件產品沿著價值流各生產步驟路徑的所繪製的圖)模擬流動的情境?以減少建置的浪費

七大浪費

對照

動作

加工

不良

等待

搬運

製造

過多

庫存

步驟6：倉庫/間接單位配置

著眼點

l   所有規劃與配置，都要圍繞在製造單位，

a. 管理者/監督者的位置

b. 支援單位的位置

l   機台設備規劃要有三不原則(不靠牆、不落地、不放空氣)

l   物品的存放與移動也要有三不原則(不靠牆、不落地、不放空氣)

思考：再次檢視現有場地的問題點，

1.     人員是否要走很遠?

動線設計時，思考面向要廣，作業動線，物流動線，管理動線，參觀動線，人員動線的整體規劃都要包含

2.     除了物料之外，模具/治工具的暫存/存放的位置

3.     目前的管線是否亂七八糟的?
讓管線(水/氣/電/網路…)規劃集中統一，可採從天而降方式，進而讓現場整潔

七大浪費

對照

動作

加工

不良

等待

搬運

製造

過多

庫存