華宇企業管理顧問股份有限公司 - 精益求精不容許絲毫的浪費-精實生產管理LEAN

         

精益求精不容許絲毫的浪費-精實生產管理LEAN
作者:華宇企管 邱習評

最近常聽一些預言專家說:2008年將是近十餘年來最嚴重的一場經濟風暴。除了美國經濟衰退危機,帶動全球經濟紅燈風潮。

而如果要說精實LEAN的定義,筆者想以字的詞性來做不同的解釋:

  1. 形容詞

1:無肉或少肉,少脂肪或無脂肪
2:不富裕
3:在必要性,重要性,質量或成分方面稀缺
4:文體或措詞簡練

  • 同義詞:薄,極瘦,過分瘦長,骨瘦如柴,瘦削的,似骨的,消瘦的,細長的,瘦長的
  • 反義詞: 肥胖的,多肉的,過重的,不結實的,過分肥胖的,豐滿的,粗短的,肥大的,軟的若以製程的觀點來解釋:將必要的物品,只在必要的時間,只生產必要的數量
  1. 實現精益生產的14項管理原則
    • 原則 1:管理?策必須以長期理念為基礎,即使必須因此犧牲短期財務目標也在 所不惜
    • 原則 2:建立無間斷的作業流程以使問題浮現
    • 原則 3:使用“後拉式制度”以避免生產過剩
    • 原則 4:使工作負荷平均(平準化)
    • 原則 5:建立立即暫停以解?問題、一開始就重視品管的文化
    • 原則 6:職務工作的標準化是持續改善與授權員工的基礎
    • 原則 7:使用視覺控管,使問題無從隱藏
    • 原則 8:使用可靠的、已經經過充分測試的技術以支持人員及流程
    • 原則 9:栽培徹底了解並擁抱公司理念的員工成為領導者,並使他們能教導其它員工
    • 原則10:栽培與發展信奉公司理念的傑出人才與團隊
    • 原則11:重視公司的事業伙伴與供?商網絡,挑戰它們,並幫助它們改善
    • 原則12:親臨現場查看以徹底了解情況(現地現物)
    • 原則13:?策不急躁,以共識為基礎,徹底考慮所有可能選擇,快速執行?策
    • 原則14:透過不斷地省思與持續改善,以變成一個學習型組織

      ─豐田汽車公司總裁張富士,節錄自〈豐田模式〉(Toyota Way)文件,二○○一年

    精實生?方式的思維:
    -1. 精實生?方式的獲利邏輯:
    什麼是利益?
    利益 = 價格 – 成本 → ○
    價格 = 價格 ┼ 利益 → X
    若要提高利益,就必須徹底排除浪費,降低生產成本。
    -2. 精實生?方式的基本思想:
    基本思想 → 徹底排除浪費。
    浪費的種類:
    1)生產過剩的浪費:生產量大於必要量。
    2)等待的浪費:想要生產也無法生產(設備故障、欠品)。
    3)運搬的浪費:因為距離遠而衍生的暫置場、搬上搬下、搬入搬出。
    4)加工的浪費:零件無法順暢的加工(使用治具) 。
    5)庫存的浪費:可順暢生產的最小持有量以外的庫存。
    6)動作的浪費:加工以外的動作。
    7)製造不良的浪費:不良品繼續生產。
    降低成本,創造價值。
    -3. 豐田生?方式的二大支柱:
    1) JUST IN TIME (剛好即時) 。
    將必要的物品,只在必要的時間,只生產必要的數量。
    2) JIDOKA (自?化)。
    人機分離、做出品質。
    徹底排除浪費,降低生產成本。
    -4.JUST IN TIME (剛好即時):
    縮短生產的前置時間Lead Time,獲取最大的報酬。
    →也就是說縮短?投入到?出到交貨到?款的週期時間。
    並且要用最少人員及最少的資金及最便宜設備,做到最大的產出。
    →達成提升企業獲利以及讓顧客?意。
    最終達企業永續經營的遠景。
    -5.JIDOKA (自?化):
    發生異常、機械會立即停止。
    →不須監視設備,達人機分離的境界。
    品質是做出來的,不作不良品、確保高品質。
    →百分之百的良品,提升顧客滿意度。

    一般人常會對精實適用的範疇有所誤解,精實誕生於汽車行業,很多人誤認為精實只適合汽車行業,自己的企業有很多這樣或那樣的特點,不適合實施精實生產,實際上精實適合與所有類型的企業,甚至政府機構。認為精實不適合自己的人,一部分是對精實的認識不?,一部分是在為自己找藉口。有太多的人在找藉口,這好像是國人非常重要的一個特色。

    企業該如何導入精實生產LEAN,在這提供幾個階段性步驟給企業參考:

    意識改革培訓 (從高階主管到現場作業者)
  2. 5S:藉由5S的落實執行,將整理、整頓、清掃、清潔與教養在企業的文化根深固化,以求產出開朗明亮的職場。
  3. TPM:針對設備效率化的個別改善、建立自主保養體制、建立保養部門的計畫保養體制、提升操作與保養技術之訓練、設備初期管理體制的建立、落實TPM活動與水準之提升,以求產出設備效率的提升。
    從實際改善實施過程中學習(OJT)

    ?庫存低減改善:問題顯在化

    可產出之主要效果:庫存低減、L/T縮短、品質提升、SPACE低減

    優化生產線佈局:佈局優化

    可產出之主要效果:庫存低減、L/T(交期)縮短、SPACE低減

    導入標準作業:

    可產出之主要效果:庫存低減、L/T(交期)縮短、品質提升、效率提升、SPACE低減

    拉式系統建構

    可產出之主要效果:庫存低減、L/T(交期)縮短、品質提升、效率提升、SPACE低減

    最後,要給企業的建議是:正如其他專案的導入或企業內部的各項改善活動,領導者的決心會影響專案的執行落實程度,很多時候,企業在推動某項活動時,往往無法貫徹執行而導致失敗,再來歸咎於該活動或管理工具的無效與不良,在做這些結論時,企業已經浪費無以數計的失敗成本在裡面。再者,儘管任何其他成功的企業所做的成功決策,永遠無法如法炮製,睿智的領導者在下決策之前,別忘了,給自己的企業一份最適切的策略而切忌只選擇最好的,當然任何決策如能融入21世紀的萬靈丹「創新」,相信更能為整個結果提昇其最高之附加價值。

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