品質改善力—從一些基本觀念及行動做起
作者:華宇企管

每一公司(或工廠)之規模、人員認知程度、技術、產品特性或相關資源等都不同,要如何提供絕大部份企業的經營者(提供資源)。

公司是一經營體,經營體中含有各種之點→線→面→體。若僅靠局部(點或線)的品質改善,而想讓公司(或工廠)整體(或全面)生產力的改善(提升),是很難達成目的的。
每一公司(或工廠)之規模、人員認知程度、技術、產品特性或相關資源等都不同,要如何提供絕大部份企業的經營者(提供資源)、中階或基層主管及員工(推動、執行者)及教育訓練安排者(協助尋找資源),對品質改善力,有一些很基本的認知及推動做法,本人提出一些看法及行動方案供諸位參考。期能引發企業改善需求,及提升企業在品質上之改善能力。

1.全體()性與個別性的改善
以公司全體性立場考慮改善工程的想法,在加工、檢查、搬運、停滯等(工業工程(簡稱IE)內容)作業中,只有加工能對產品的附加價值提高有貢獻,而其餘的檢查、搬運、停滯等作業,都增加其附加成本,因此,能?少就儘量?少。若能站在否定其存在的立場來改善,就是最根本的方案。
若無法完全排除"檢查、搬運、停滯"等作業,可考慮個別性改善,尤其是積極改善「檢查」工作。真正的品質管制,並不是"產出不良之後,才實施對策";而是以"為了不產出不良,而實施對策"的想法為出發點。若要真正實施品質保証的話,絕對要「全數檢查」,因此要考慮,全數檢查的適用性及「防誤法」的應用。

2.零缺點的挑戰
正確的品質管理觀念:應從『只發現不良的檢查』到『不產出不良的檢查』進階提升。一般而言,不良的肇因有分先天的或後天的。先天所指的是原材料或零組件等的進料作業;後天所指的是從加工到出貨作業所造成的,而檢查則不論在進料、製程、成品或出貨的任一階段,皆只是發現它而已。
零缺點挑戰的具體對策:
藉由『情報檢查』:發現不良時,把情報(或資訊)傳給加工業者,再由加工者調整消除。
分別檢查→在於分出良品、不良品,也就是『死亡診斷式的檢查』。
情報檢查→『健康診斷式的檢查』→『不產出不良的檢查』→不良=0之挑戰。
為達到『零缺點』挑戰,除了採取『情報檢查』外,還有一項重要方法,那就是『全數檢查』。
公司(或工廠)在做檢查時,有分全數檢查(簡稱全檢)或抽樣檢查(簡稱抽檢)。因全數檢查太費人工、時間,而抽樣檢查又只是檢查手段的合理化,而絕無法達到全面產品品質保証的合理化。因此,如何想出不費功夫的全數檢查是企業努力的方向。
最值得全球學習效法的,就是採用或研發出—如豐田生產管理中的"自?化設備"而非自動化設備。前者是加上人智慧判斷好壞的自動化生產設備(產出不良品時,設備會自動關機或警示);而後者僅是一般的自動化生產(產出不良品時,設備不會自動關機或警示—仍繼續生產—好壞不分)。

3.不產出不良的檢查
檢查演進有五階段:1.不良品已出廠→2.不讓不良品出廠→3.降低不良品數→4.不讓不良品流至下工程→5.不產出不良品。(或配合業者所言之三不政策:1.不接受不良;2.不流出不良;3.不產出不良)。
為了能達到"不產出不良"的檢查,善用『縮小管理循環圈』從;P(規劃)→D(執行)→C(查核)→A(行動)將不良品的出現檢查及發現及對策等,由廠外→廠內→降低→不流→不產等,宜有效逐步縮小管理循環迴圈,以達管理目的。

4.順次檢查(尤適合組裝作業或後續全數加工作業)
順次檢查就是『前工程加工的工件,由次工程的人加以檢查』。順次檢查是針對1.檢查要客觀;2.不良情報之回饋,越快越好。此兩種要求,由次工程加工作業者對直接相鄰人的前工程工件做檢查。
具備優點:
1.檢查客觀又不會有遺漏(全數)。
2.不良情報快速回饋,讓前作業者瞭解、確認,並加以修正;同時使前作業者產生『不產出不良之決心』。
3.因不良獲得馬上修正,使不良不會再產生,也不會流入次工程。

5.自主檢查(尤適合批次加工作業或機械加工而有餘裕時間檢查作業)
自主檢查就是『自己加工的工件由自己檢查』。由於自主檢查的缺點有:
1.容易妥協:因產能、交期等之壓力對自己成品易發生妥協現象。
2.因本身疏忽(或盲點)而檢查發生差錯。
因此,若能防止這兩項缺點,則自主檢查就比順次檢查更優秀。
如何防止上述缺點發生,又達自主檢查的日的呢?

在加工作業之各工程中,每工程都設有檢查(防誤--採用物理檢查手段,而不是依賴人的感覺檢查。)機能,在發生不良時,就發出警報或停機檢修,就能藉由防誤的自主檢查而不產出不良。

(待續……)

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