華宇企業管理顧問股份有限公司 - "喝咖啡 聊精實"-一個流生產

         

"喝咖啡 聊精實"-一個流生產
2016/03/16

指導:華宇企管  劉啟明顧問

 

文章:華宇企管 吳宜靜 主任

現今日益競爭激烈的經營環境,尤其當產品日趨多樣、客製化程度高、需求時程縮短之際,消滅浪費是精實企業始終不渝的追求。一般而言,精實的理念是藉由全體員工共同持續性的改善,以降低企業營運管理成本、快速生產模式及快速回應市場為主要目標;是一種富有彈性和創新性的高效生產方式。它的核心思想是:「凡事以需求為起點,徹底消除一切浪費。」

在本次「喝咖啡聊精實」的活動中,顧問與學員們共同探討---「一個流生產」,以下提供二個重要關鍵思考,也分享給粉絲們共同思考:

 

關鍵一:減少製程間庫存

在精實生產中實現均衡生產的關鍵技術就是一個流生產(One Piece Flow),也稱為暢流生產。它讓產品在生產過程中實現單件流動,運用 JIT 對製造相關的工序配置進行重新規劃,是解決在製品(WIPWork In Process)積壓和消除浪費的最好方法。豐田公司將建立一個流生產比喻成一條暢通無阻的河流,連續、快速穩定的一個流可以使得生產環節中的各種浪費和問題浮出水面,哪個環節影響了生產的流動就說明其存在問題,將問題解決之後生產流動就會像河水流動一樣暢通。

其實這個道理看似簡單,生產本來就應該順暢作業,但卻是很多企業無法做到的,怎麼說呢?!

(顧問)在診斷企業的過程中,常遇到一個狀況是,企業主、製造車間主管總會說我們已是一個流生產方式,但並沒有如同豐田公司一樣能夠達到JIT與自働化的狀態。依我(顧問)看實際情況是,這家企業只知其道理,卻未得其精隨,只是依樣畫葫蘆看到同業有人這麼做,也照圖排了一個貌似的「一個流生產方式」。以上述案例來說,這家企業並未確實分析出客戶需求量與生產節拍如何對應,因此製程間半成品仍是一堆一堆。

又或者另一個案例,常看到許多企業建立太多場域與生產設備,再運用人力、台車搬運,追究其原因許多公司都是因為一開始設廠或排生產線時,因為沒有良好規畫或資金不足情況下,個別採購生產設備或場域,造成生產時需要一批一批搬運後再製造。在追求精實生產企業中,必須開始從這裡思考一個流的實現過程中首先要從消除浪費開始,進而減少製程間生產批量,實現無間斷流程。(謹記!工廠開門就已經開始產生浪費)

許多人都會認為JIT(及時化)及自働化,講的是追求零庫存,這是一個誤導!!實際上,企業工廠運行中,真正能做到零庫存之企業是少之又少,就連豐田公司有某些在庫品也是必要的(例如配合貨運船期、原材料採購時間)。所謂「一個流」生產,強調的是降低最大成本,用價值流程圖(VSM)確認分析每條流程的生產價值後,追求製程間的零庫存(標準手持量最小化),讓製造能更具彈性化,以符合現今少量多樣的生產型態。

 

關鍵二:生產作業標準化

(顧問)也常遇到許多企業會提到他們的產品不能夠一個一個做,例如:電池業、螺絲業等,製程中需要先融合一桶桶的原料,再壓製成條,如果一個一個做,化學比例就不對了!這裡要強調,一個流生產是指從原材料投入到成品產出的整個製造加工過程,零件始終處於不堆積、不停滯、不超越的流動狀態,按生產節拍逐個穩定流動的生產方法。以上述這個案例,首先做法應建立現況的生產價值流程圖(Value Stream Mapping)找出原材料至最終成品所需要的活動(包括附加價值和無附加價值),並確認每個流程對於客戶需求與數量的價值需求,再由生產日報表中找出穩定的產能、生產過程的穩定性及生產週期來進行生產作業標準化。由此便能掌握生產節拍,也才能進一步實現一個流的生產計劃。

簡而言之,一個流的意義不僅僅在於縮短了交貨週期,降低了在製品庫存,提升了品質品質。更重要的在於,當問題發生的時候,一個流逼迫所有成員全員參與到問題的解決中來,同時要求迅速徹底地解決問題,這就是豐田模式的持續改進和全員參與的內在表現。

另一個有趣的話題,許多人都會問,要花費多少經費、時間、人力來促進「一個流生產」?!以豐田公司來說,推行一個流生產也是不間斷地修改、調整。推行任何管理,「管理」不能只依靠模仿,每家企業的背景、產業、人員組成、企業文化及老闆的領導風格都不一樣,並不能就成功案例裡去尋同樣經營軌跡。就如同豐田公司所推行的TPS生產系統,在全球不同市場中,也需要因時制宜調整。它是邊實踐、邊思考、邊完善的產物,是需要企業徹底深入流程中找出最佳實現的方法。

顧問呼籲所有主管應該明白這不是一件容易辦到的事情,就連TPS創始人大野耐一先生也承認完全做到一個流幾乎是不可能的所以要想實現一個流的生產模式就要求管理者一定要耐心、循序漸進,持續不斷的改善!切忌操之過急。

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