在大地洗滌過的午後，我們又來到”喝咖啡。聊精實”的現場囉，以下是今天的紀實:

Q1:如何讓全員參與「精實生產」?

答: 精實生產(Lean Production)不是一個專案，也不是單一項目，它是一個由「及時化」(Just in Time)及「自働化」兩大支柱所構成，透過排除浪費使任何流程（服務和製造）提升效率及降低成本並建立起人員能力，將「改善」置入於企業經營體中，是一種企業的經營哲學，也是一種建立起企業文化的核心思維。因此，如何讓全員參與?!

首先就必須「有感」，因為有感，才能驅動大家逐一動手做小改善，透過階梯式改善，才能形成企業的大改善。

相信很多公司也是這樣，希望大家熱烈參與專案，卻是落得單一部門或少數人員負責，因此無法全面展開專案推行。顧問也分享他在擔任傳統產業之專業經理人公司時期，這家公司環境總是充滿油汙、粉塵，因此他在到任三個月內就要求大家先從5S做起，並從中找到需要改善的來源。當然，這並非容易之事，特別是很多員工的資歷都比較資深，因此當時他經常與這些員工說故事，用說故事、舉實例的方式讓這些資深員工理解，並著手帶著大家一起做。因此他們透過5S的活動，讓公司多出額外一筆資源回收經費，而他也把這筆經費當作大家額外小旅遊的經費，因此慢慢建立信任感，逐步讓全員一起參與。

如果遇到管理屬下，卻無法跨越溝通鴻溝時，他建議需要注意以下:

1.    更接近現場一步，就更接近利潤一步

2.    錯誤的發言不好，但不發言更不好

3.    團隊合作勝於一切，要合作分工，不要分工合作

4.    把正常當異常看

5.    活用權限，善於激勵

6.    培養獨立思考的員工，是最讓人放心的投資

最後顧問也提醒:「要塑造產生智慧的情境。愈是遭遇困難，知識與靈感的結合愈能轉為智慧，別碰到挫折才發現早就犯了錯，資源匱乏下的生產之道思維要製造問題來創造激發智慧的情境。」

Q2：想改善職場環境如同豐田一樣，但企業存在已久問題如何下手?

答:顧問重申每次微不足道的微小改善，來確保階梯式的持續進步，才能累積巨大和有戲劇性的長期效果，因此「改善」不能急。

我們討論了許多狀況與解決方法，總結如下:

1.        明定目標:由各單位自己訂立目標，並由簡入深再難的方式去訂目標

2.        訂下超常識的目標:把正常當異常看，且要把異常回到正常的目標

3.        將目標可視化，希望管理透明而簡單

4.        統一工作方法，管理一貫化

5.        要求每一員工把改善中的注意要領，提出工作訣竅報告

6.        靈活運用報、連、談

7.        營造跨部門交誼機會

8.        訂立人才架構與做法

9.        時常稱讚有創意的員工

10.     用示範點去橫向展開改善活動

顧問另舉一實例：「某天，屬下很高興的向他報告說公司市占率很高，我們不良品不到1%，他則是要求大家去找出那1%不良品的原因。」這是為什麼呢?! 因為1%不良品，對公司而言，經營風險仍然很高，顧問詢問所有與會人: 「拿1元損失與1萬元損失，哪一個對公司而言損失大?!」大家說:「1萬元。」

顧問:「其實是一樣大，因為1個客戶不滿意，他會告訴其他人，以訛傳訛，就會形成100個或1000個不滿意了。」因產品不會說話，靠口碑!

顧問又說了一個實際發生案例，當時他在這家公司擔任專業經理人，負責策略營運發展項目，發現公司的製造的滾輪經常有刮痕，這已經是業界見怪不怪的長久老問題了。因此他要求相關單位人員一起去找產品瑕疵原因，一開始，底下單位人員也做了非常多報告與分析，採取更換新模具、投料速度及換人操作等方式，但始終無法找出真正改善滾輪有刮痕的原因。後來經過多次報告與分析討論，顧問便帶領所有同仁到現場觀察，並協助找到滾輪製作時只需要另外增加簡易道具擦拭的方法，問題就解決了!。

由此可知，不論什麼專案，任何樣態的生產製造或服務，每天一定都會發生問題，無論是大問題或小問題。因此，讓員工試著去想方法，即使解決辦法很淺碟也沒關係，因為這樣才能讓員工「做中學、學中覺、覺中悟、悟中行」。任何很微小的改善，先透過員工思考，再讓主管立即慢慢教育，提供深入思維的方法，才能建立對「改善」的興趣。把問題改善養成習慣，變成日常工作的一部份!當看到不合理就不舒服而想去改善，這就是豐田的改善文化。