公司是一經營體，經營體中含有各種之點->線->面->體。若僅靠局部(點或線)的品質改善，而想讓公司(或工廠)整體(或全面)生產力的改善(提升)，是很難達成目的的。
每一公司(或工廠)之規模、人員認知程度、技術、產品特性或相關資源等都不同，要如何提供絕大部份企業的經營者(提供資源)、中階或基層主管及員工(推動、執行者)及教育訓練安排者(協助尋找資源)，對品質改善力，有一些很基本的認知及推動做法，本人提出一些看法及行動方案供諸位參考。期能引發企業改善需求，及提升企業在品質上之改善能力。

1.全體(面)性與個別性的改善
以公司全體性立場考慮改善工程的想法，在加工、檢查、搬運、停滯等(工業工程(簡稱IE)內容)作業中，只有加工能對產品的附加價值提高有貢獻，而其餘的檢查、搬運、停滯等作業，都增加其附加成本，因此，能少就儘量少。若能站在否定其存在的立場來改善，就是最根本的方案。
若無法完全排除"檢查、搬運、停滯"等作業，可考慮個別性改善，尤其是積極改善「檢查」工作。真正的品質管制，並不是"產出不良之後，才實施對策"；而是以"為了不產出不良，而實施對策"的想法為出發點。若要真正實施品質保証的話，絕對要「全數檢查」，因此要考慮，全數檢查的適用性及「防誤法」的應用。

2.零缺點的挑戰
正確的品質管理觀念：應從『只發現不良的檢查』到『不產出不良的檢查』進階提升。一般而言，不良的肇因有分先天的或後天的。先天所指的是原材料或零組件等的進料作業；後天所指的是從加工到出貨作業所造成的，而檢查則不論在進料、製程、成品或出貨的任一階段，皆只是發現它而已。
零缺點挑戰的具體對策：
藉由『情報檢查』：發現不良時，把情報(或資訊)傳給加工業者，再由加工者調整消除。
分別檢查->在於分出良品、不良品，也就是『死亡診斷式的檢查』。
情報檢查->『健康診斷式的檢查』->『不產出不良的檢查』->不良=0之挑戰。
為達到『零缺點』挑戰，除了採取『情報檢查』外，還有一項重要方法，那就是『全數檢查』。
公司(或工廠)在做檢查時，有分全數檢查(簡稱全檢)或抽樣檢查(簡稱抽檢)。因全數檢查太費人工、時間，而抽樣檢查又只是檢查手段的合理化，而絕無法達到全面產品品質保証的合理化。因此，如何想出不費功夫的全數檢查是企業努力的方向。
最值得全球學習效法的，就是採用或研發出—如豐田生產管理中的"自化設備"而非自動化設備。前者是加上人智慧判斷好壞的自動化生產設備(產出不良品時，設備會自動關機或警示)；而後者僅是一般的自動化生產(產出不良品時，設備不會自動關機或警示—仍繼續生產—好壞不分)。

3.不產出不良的檢查
檢查演進有五階段：1.不良品已出廠->2.不讓不良品出廠->3.降低不良品數->4.不讓不良品流至下工程->5.不產出不良品。(或配合業者所言之三不政策：1.不接受不良；2.不流出不良；3.不產出不良)。
為了能達到"不產出不良"的檢查，善用『縮小管理循環圈』從；P(規劃)->D(執行)->C(查核)->A(行動)將不良品的出現檢查及發現及對策等，由廠外->廠內->降低->不流->不產等，宜有效逐步縮小管理循環迴圈，以達管理目的。

4.順次檢查(尤適合組裝作業或後續全數加工作業)
順次檢查就是『前工程加工的工件，由次工程的人加以檢查』。順次檢查是針對1.檢查要客觀；2.不良情報之回饋，越快越好。此兩種要求，由次工程加工作業者對直接相鄰人的前工程工件做檢查。
具備優點：
1.檢查客觀又不會有遺漏(全數)。
2.不良情報快速回饋，讓前作業者瞭解、確認，並加以修正；同時使前作業者產生『不產出不良之決心』。
3.因不良獲得馬上修正，使不良不會再產生，也不會流入次工程。

5.自主檢查(尤適合批次加工作業或機械加工而有餘裕時間檢查作業)
自主檢查就是『自己加工的工件由自己檢查』。由於自主檢查的缺點有：
1.容易妥協：因產能、交期等之壓力對自己成品易發生妥協現象。
2.因本身疏忽(或盲點)而檢查發生差錯。
因此，若能防止這兩項缺點，則自主檢查就比順次檢查更優秀。
如何防止上述缺點發生，又達自主檢查的日的呢？

在加工作業之各工程中，每工程都設有檢查(防誤--採用物理檢查手段，而不是依賴人的感覺檢查。)機能，在發生不良時，就發出警報或停機檢修，就能藉由防誤的自主檢查而不產出不良。

(待續……)