最近常聽一些預言專家說：2008年將是近十餘年來最嚴重的一場經濟風暴。除了美國經濟衰退危機，帶動全球經濟紅燈風潮。再者油價不斷高漲的危機，金價也不停攀升、原物料價格紛紛創新高，這比起一九七○年代，純粹由石油引發的通貨膨脹，更不可抑，影響層面更廣。這些外在環境的危機四伏，讓全球進入超微力時代，亂世自保，企業唯有徹底改善企業體質，提高企業的競爭力，才可立足於國際舞台。企業要如何在這種惡劣的環境中求自保呢？開源難，節流更難。但是唯有降低成本、減少浪費，才能在這種困境中先求穩定，再伺機闖出一條生路。
由於兩岸互通，在大陸低廉的工資打壓下，加上國內景氣低迷，企業機構皆極力謀求提高生產力，以降低成本。再加上工業結構的改變，企業如無現代化管理技術，實不能與大陸同業競爭，終必被時代淘汰。我們試著評估看看，我們的生產管理到底做了那些？我們還有多少空間可發揮？我們目前的成本已經最低了嗎？沒有改善的空間嗎？再不景氣的時代，還是有賺錢的企業，由此可證，企業還是有著無可限量的潛力，只是這個潛力要看企業如何去發掘與改善。
『精實生產管理』是一種改善企業內之生產管理，透過多種的管理技術，將企業內的浪費、贅肉、無附加價值的一一清出，使企業內之生產管理更為流暢，提高企業的競爭力。企業最忌一昧的『依照目前傳統的管理模式，也能賺大錢之心態』，佔著大陸工資便宜，就一窩蜂的往外跑。如果企業的體質不去強化，不去揣摩體驗新的管理技術，終究有一天，當大陸勞工意識抬頭時，那企業又要轉移到何方呢？趁現在，尚有能力的時候，讓我們改善強化企業的體質，提高企業的競爭力，如此方可談企業的永續經營。
談起精實生產，相信大家對於這個概念並不陌生。“精益”是美國麻省理工學院“國際汽車研究計劃”研究豐田汽車生產方式後對豐田模式（TPS）的總結和讚譽。讓豐田從一個作坊式的家族企業成為目前利潤超過全美三大汽車製造商利潤總和的汽車製造企業，其最大的奥秘就是著名的豐田生產方式，日本工業復活之父“大野耐一”帶領豐田人創造的奇蹟。精益生產方式已經風靡全球，已被世界公認為最佳的生產組織形式。
- 精實生產的最主要目的：
- 僅製造出所要販賣的量。
- 製造出高品質的產品。
- 製造便宜的產品。
- 認識浪費消除浪費。
- 認識能率的想法。
- 認識稼動率及可動率的想法。
- 認識因製造方法而造成成本不同。
- 有強而有力的臨機應變能力。
- 強化企業體質。
而其精實LEAN的精神，就是透過 JIT、JIDOKA、平準化的實施，將浪費及異常顯現出來後，再予與改善，達降低成本、提升品質，並朝企業體質強化邁進。這樣說可能不太具體，如果以豐田汽車的高階經營代表所談到的幾句真言來闡述其最高的真諦，可能更能讓人引起共鳴。
- 建立質量文化
豐田最重視的是確實執行與採取行動，我們總是要求員工：何不採取行動，嘗試不同的方法呢？當你誠實面對失敗時，才有矯正的機會。於是，藉由不斷改善，或應該說是靠不斷嘗試的行動以獲得改善，就能提升實務與知識。
──豐田汽車總裁 張富士夫
- 加速流程
從一開始，豐田就認為，誰都能雇用機械師、工程師，誰都能雇用這個、買下那個，但是，在建造一部車之前，豐田應該先使建造一個模型、製造一具引擎等的新革命性流程至臻完善，一切必須回溯到源頭，就是這種理念使豐田與眾不同。
──豐田公司創辦人 豐田喜一郎
- 杜絕浪費
我們所做的，其實就是注意從接到顧客訂單到向顧客收帳這段期間的作業時間，藉由移除不能創造價值的浪費，以縮短作業時間。現場改善在製造業，數據當然重要，但是，我認為最重要的是事實。不帶任何成見地到現場實地觀察生產狀況，對每件事、每個問題重復問“五個為什麼”。
──豐田生產制度發明者之一 大野耐一
而如果要說精實LEAN的定義，筆者想以字的詞性來做不同的解釋：
- 形容詞
1：無肉或少肉，少脂肪或無脂肪
2：不富裕
3：在必要性，重要性，質量或成分方面稀缺
4：文體或措詞簡練
- 同義詞：薄，極瘦，過分瘦長，骨瘦如柴，瘦削的，似骨的，消瘦的，細長的，瘦長的
- 反義詞： 肥胖的，多肉的，過重的，不結實的，過分肥胖的，豐滿的，粗短的，肥大的，軟的若以製程的觀點來解釋：將必要的物品，只在必要的時間，只生產必要的數量
- 實現精益生產的14項管理原則
- 鴢h 1：管理决策必須以長期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務目標也在 所不惜
- 原則 2：建立無間斷的作業流程以使問題浮現
- 原則 3：使用“後拉式制度”以避免生產過剩
- 原則 4：使工作負荷平均(平準化)
- 原則 5：建立立即暫停以解决問題、一開始就重視品管的文化
- 原則 6：職務工作的標準化是持續改善與授權員工的基礎
- 原則 7：使用視覺控管，使問題無從隱藏
- 原則 8：使用可靠的、已經經過充分測試的技術以支持人員及流程
- 原則 9：栽培徹底了解並擁抱公司理念的員工成為領導者，並使他們能教導其它員工
- 原則10：栽培與發展信奉公司理念的傑出人才與團隊
- 原則11：重視公司的事業伙伴與供货商網絡，挑戰它們，並幫助它們改善
- 原則12：親臨現場查看以徹底了解情況(現地現物)
- 原則13：决策不急躁，以共識為基礎，徹底考慮所有可能選擇，快速執行决策
- 原則14：透過不斷地省思與持續改善，以變成一個學習型組織
―豐田汽車公司總裁張富士，節錄自〈豐田模式〉(Toyota Way)文件，二○○一年
精實生産方式的思維：
-1. 精實生産方式的獲利邏輯：
什麼是利益？
利益 = 價格 – 成本 → ○
價格 = 價格 ┼ 利益 → Ｘ
若要提高利益，就必須徹底排除浪費，降低生產成本。
-2. 精實生産方式的基本思想：
基本思想 → 徹底排除浪費。
浪費的種類：
1)生產過剩的浪費：生產量大於必要量。
2)等待的浪費：想要生產也無法生產(設備故障、欠品)。
3)運搬的浪費：因為距離遠而衍生的暫置場、搬上搬下、搬入搬出。
4)加工的浪費：零件無法順暢的加工(使用治具) 。
5)庫存的浪費：可順暢生產的最小持有量以外的庫存。
6)動作的浪費：加工以外的動作。
7)製造不良的浪費：不良品繼續生產。
降低成本，創造價值。
-3. 豐田生産方式的二大支柱：
1) JUST IN TIME (剛好即時) 。
將必要的物品，只在必要的時間，只生產必要的數量。
2) JIDOKA (自働化)。
人機分離、做出品質。
徹底排除浪費，降低生產成本。
-4．JUST IN TIME (剛好即時)：
縮短生產的前置時間Lead Time，獲取最大的報酬。
→也就是說縮短従投入到産出到交貨到収款的週期時間。
並且要用最少人員及最少的資金及最便宜設備，做到最大的產出。
→達成提升企業獲利以及讓顧客満意。
最終達企業永續經營的遠景。
-5．JIDOKA (自働化)：
發生異常、機械會立即停止。
→不須監視設備，達人機分離的境界。
品質是做出來的，不作不良品、確保高品質。
→百分之百的良品，提升顧客滿意度。
一般人常會對精實適用的範疇有所誤解，精實誕生於汽車行業，很多人誤認為精實只適合汽車行業，自己的企業有很多這樣或那樣的特點，不適合實施精實生產，實際上精實適合與所有類型的企業，甚至政府機構。認為精實不適合自己的人，一部分是對精實的認識不够，一部分是在為自己找藉口。有太多的人在找藉口，這好像是國人非常重要的一個特色。
企業該如何導入精實生產LEAN，在這提供幾個階段性步驟給企業參考：
- 意識改革培訓 (從高階主管到現場作業者)
- 5S：藉由5S的落實執行，將整理、整頓、清掃、清潔與教養在企業的文化根深固化，以求產出開朗明亮的職場。
- TPM：針對設備效率化的個別改善、建立自主保養體制、建立保養部門的計畫保養體制、提升操作與保養技術之訓練、設備初期管理體制的建立、落實TPM活動與水準之提升，以求產出設備效率的提升。
- 從實際改善實施過程中學習(OJT)
?庫存低減改善：問題顯在化
可產出之主要效果：w存低減、L/T縮短、品質提升、SPACE低減
優化生產線佈局：佈局優化
可產出之主要效果：庫存低減、L/T(交期)縮短、SPACE低減
導入標準作業：
可產出之主要效果：庫存低減、L/T(交期)縮短、品質提升、效率提升、SPACE低減
拉式系統建構
可產出之主要效果：庫存低減、L/T(交期)縮短、品質提升、效率提升、SPACE低減
最後，要給企業的建議是：正如其他專案的導入或企業內部的各項改善活動，領導者的決心會影響專案的執行落實程度，很多時候，企業在推動某項活動時，往往無法貫徹執行而導致失敗，再來歸咎於該活動或管理工具的無效與不良，在做這些結論時，企業已經浪費無以數計的失敗成本在裡面。再者，儘管任何其他成功的企業所做的成功決策，永遠無法如法炮製，睿智的領導者在下決策之前，別忘了，給自己的企業一份最適切的策略而切忌只選擇最好的，當然任何決策如能融入21世紀的萬靈丹「創新」，相信更能為整個結果提昇其最高之附加價值。
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